Projektmanagement: das erfolgsrezept für eine der grössten pommes-frites-frittieranlagen der welt

geschrieben am 19 Juli, 2016 von Henk Boon

360-Grad-Unterstützung

Bei großen Projekten kann ein effektives Projektmanagement oft über Erfolg oder Fehlschlag entscheiden. Unser Team bei Florigo hat kürzlich eine der größten Fritteusen der Welt gebaut. Das System bewältigt mindestens 25 Produkttonnen pro Stunde und hilft einem führenden brasilianischen Hersteller, seine Produktionskapazität erheblich zu steigern. Bei diesem Auftrag stand das Projektmanagement eindeutig im Mittelpunkt, und wir haben den Kunden in jeder Phase des Prozesses unterstützt – vom Eingang der anfänglichen Anfrage bis zur Betreuung nach der Installation.

Angesichts klarer Lieferfristen und spezifischer Budgetvorgaben erforderte es eine konsequente Steuerung von Kennzahlen und Projektzielen – nicht nur für das Projektteam, sondern auch für Zulieferer, Auftragnehmer und den Kunden –, um das Projekt auf dem richtigen Kurs zu halten. Jedes einzelne Detail musste berücksichtigt werden, von der genauen Planung der Lieferlogistik über besondere Sorgfalt beim Teilekauf bis hin zur Beschaffung von geeigneten Werkzeugen für die größeren Bauteile der Fritteuse.

 

 

Eine maßgeschneiderte Lösung

Es ist oft nicht leicht, genau die richtigen Maschinen zu finden, die den Leistungskennzahlen entsprechen. Im Rahmen des maßgeschneiderten Lösungsangebots wurde deshalb besonders darauf geachtet, die Anforderungen des Kunden zu verstehen und während des Projekts spezialisierte technische Unterstützung bereitzustellen. Mit einer ganzheitlichen Sicht der Fertigungslinie konnten unser Projektmanager und ein engagiertes Team von Spezialisten ein System empfehlen, das den Anforderungen des Kunden entsprach, sowie Beratung zu Best Practice und gesetzlichen Auflagen der Branche bieten, um eine reibungslose, effiziente Installation zu gewährleisten. 

Neben definierten Input- und Output-Spezifikationen suchte der Pommes-frites-Hersteller eine Lösung für eine bestimmte Schnittgröße – 10 x 10 mm. Dazu kamen weitere wichtige Faktoren wie die Größe des Werks und die Kompatibilität mit der vorhandenen Fertigungslinie. Unser Team fungierte als Unternehmensberater und half dem Kunden, eine Reihe wichtiger Projektziele zu definieren, wie z. B. Projektzeitrahmen, optimale Produktionsniveaus und erwartete Rendite. Diese dienten als Richtwerte für die Umsetzung des Projekts, um maximalen Nutzen für den Kunden sicherzustellen.

 

Handhabung technischer Herausforderungen

Nachdem das Vertriebsteam eine Lösung gefunden hatte, die auf dem Papier die Anforderungen des Kunden erfüllte, war es Aufgabe des technischen Teams, diese Lösung zu realisieren. Die Konstruktion einer Frittieranlage dieser Größe war jedoch mit erheblichen technischen Herausforderungen verbunden, darunter ganz besonders die Gewährleistung eines optimalen Ölflusses und -kreislaufs über die gesamte Länge der Fritteuse hinweg. 

Dank ihren mehr als 50 Jahren Erfahrung in der Entwicklung von Frittieranlagen war es unseren Spezialisten möglich, die modernste Frittiertechnologie einzusetzen und die Produktivität auf ein neues Niveau zu heben. Das 2,5 Meter lange, selbsttragende Band ist ein zentrales Merkmal des neuen Modells. Normalerweise bräuchte ein Band dieser Größe mindestens ein oder zwei Stützkonstruktionen entlang seiner Länge. Doch dank der erfinderischen Konstruktion ohne Stützen unter dem Band ist das Ölvolumen im Frittierbecken erheblich reduziert. Dies garantiert eine lange Ölnutzungsdauer von rund 10 Stunden, eine hochwertige Ölqualität über längere Zeit und daher geringere Materialkosten. Zudem werden alle losen Partikel und Produktreste schnell durch das System gespült; das verbessert den Ölfluss und sorgt für eine optimale Produktqualität.

 

Bessere Lieferzeiten

Wenn ein Hersteller in ein neues System investiert, will er natürlich sichergehen, dass es alle seine Anforderungen und Leistungserwartungen erfüllt. Ein guter Komplettanbieter versteht, wie wichtig es ist, die Installationszeit möglichst kurz zu halten und die Produktion so schnell wie möglich wieder aufzunehmen. Viele Maßnahmen haben zu einem reibungslosen Ablauf beigetragen, darunter auch Vorabprüfungen und die Vorbereitung des Standorts auf die Installation.

Im Rahmen des Projektmanagements hat unser Team das neue Frittiersystem vorgeprüft und komplett zusammengebaut, bevor es an den Kunden geliefert wurde. Das Risiko unerwarteter Probleme und Verzögerungen während der Installation war dadurch erheblich reduziert. Kleinere Ineffizienzen oder Ungenauigkeiten ließen sich problemlos beheben, bevor der Kunde die neue Anlage erhielt – er konnte sich darauf verlassen, dass alles funktionieren würde, und die Produktion schnellstmöglich wieder aufnehmen. Von der Suche nach einem geeigneten Aufstellungsort über die Zusammensetzung des Vorinstallationsteams bis zur Gewährleistung einer pünktlichen Lieferung hatte unser Projektmanager alle Aspekte der Vorinstallationsphase in der Hand.

Klicken Sie auf den Link unten, um selbst zu sehen, wie die Frittieranlage entsteht!

https://www.youtube.com/watch?v=RKDexxZ6NT0

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Kategorie: Leistungen